电动汽车电池管理系统(简称BMS)作为汽车电子器件，是连接车载动力电池和电动汽车的重要纽带，它能够实时监测电池物理参数、估计电池状态、在线诊断与预警、控制充放电与预充、均衡管理和热管理等。所以BMS也被俗称为“电池管家”或“电池保姆”。

　　电动汽车专家陈清泉院士曾说，“没有电池管理的电池包就是一枚炸弹”，BMS的重要性可见一斑。但国内电动汽车刚刚起步，BMS领域也处于成长期。BMS的国内市场格局如何、BMS在发展前期面临哪些问题、业界人士如何看待BMS的未来是当下亟需厘清的问题。

BMS遭遇阵痛

　　今年以来，新能源汽车行业发生了许多大事，比如三元电池暂缓用于商用车、骗补调查、补贴政策调整、新能源汽车推广目录面临重申、《汽车动力蓄电池行业规范条件》企业申报工作补充通知发布等。新能源行业正经历“阵痛”之际，BMS市场将面临怎样的处境？BMS生产商们又会如何应对呢?

　　一名BMS企业高层透露透露，受国家政策影响，尤其是重审新能源汽车推广目录、发布《汽车动力蓄电池行业规范条件》企业申报工作补充通知等，不仅BMS生产商的订单量比去年有所萎缩，许多动力电池企业也表示订单缩水。

　　但是，他继续补充说道：“尽管目前整个产业链形势严峻，但我预计在政策彻底明朗后，动力电池市场会有一轮新的爆发。届时，BMS也会迎来新的机遇。”

　　北京华清普瑞科技发展有限公司总经理柴丽滨表示，国家出台的这些新能源政策对整个大行业来说是“长期的利好”，有助于化解业界对BMS在价格、技术、创新等价值认知的尴尬。

　　高工锂电网在调查采访中发现，其实BMS生产商们都很看好动力市场的未来。在政策变动期间，BMS生产商能否找准自身定位，摸索到一条长久的生存之道，是生产商们目前面临的最直接、最值得思考的问题。

　　一位来自国内专业从事BMS且市场占有率较高的企业销售总监表示，BMS这个行业是否能够安然地度过这个“阵痛期”还很难说，但从企业自身发展来说，公司目前的战略就是要“做好自己的事”，致力于BMS核心技术的研发。

　　也有企业代表认为，政策未正式落地前，这对BMS生产商来说也是一次机会，BMS生产商可以挖掘潜在客户进行合作。当前进入《汽车动力蓄电池行业规范条件》目录的企业名单还未公布完，谁又能确定现在未入选的电池企业不是未来名单上的准入者? 

　　所以，在政策间隙下，BMS生产商可以充分把握机会推销自己的产品。但不管如何选择，始终掌握自己的核心竞争力，矢志不移地坚守技术研发这块壁垒是BMS生产商的共同心声。

BMS生产需要量体裁衣

　　继2015年新能源市场爆发式增长以来，蜂拥而至的汽车厂、动力电池厂以及很多“跨界”企业在新能源汽车这条产业链上纷纷开启开战模式。

　　动力锂电池供给严重失衡背景下，一批电池厂商只顾着大批量生产动力锂电池，对电池SOC的监测、电压的监控、在线预警等管理、保护系统并不重视，导致劣质的BMS大量充斥市场。

　　除了被短期的“红利”诱惑驱使，一批“鼠目寸光”的电池厂商们一度认为，只要短期内掌握了研制BMS的方法，制造出的产品就能够立即应用于实际。但事实上，这些劣质产品投入使用半年或一年后，就出现了大批量质量事故。

　　一家BMS生产商高层认为，专业的人就应该做专业的事。即便目前有汽车生产商、电池厂商也在抢夺BMS这块市场蛋糕，但要研制出性能优良的BMS，一定需要打造一支专业的团队。

　　BMS本质上属于汽车电子行业，是汽车安全运行的一个“安全键”。它的研发、品质管控体系都必须遵照汽车行业的标准，比如IS0 26262汽车电子电气系统功能安全的国际标准。

　　研发成功后，需要经过严格的环境可靠性测试，如沙尘、盐雾、潮湿、淋雨、高温、震动、疲劳、电磁干扰等一系列的功能性检测，耗时数年。

　　从数码、储能BMS转型到动力电池BMS，三亿体育（中国）责任有限公司(下称“超思维”)在BMS领域已经扎根近十年。超思维董事长张家斌表示，公司具备BMS的研发能力和制造能力，但产品批量生产前，还是需要与客户磨合，进行一连串的测试和试验。“技术和创新是企业的核心竞争力，保障产品品质是对客户负责。”他说道。

　　简单地说，BMS并不仅仅是负责电池检测，BMS设计会根据服务对象量体裁衣，侧重不同的性能特点。深圳市科列技术有限公司副总仝瑞军表示，以电动大巴车和乘用车为例，这两款车各异的运营模式将决定BMS在设计、使用中的偏向功能。

　　电动大巴车运行时间长决定它比较重视电池的续航里程，对于BMS制造商来说，这就需要“控制策略”，即BMS制造商需要与电池厂商协商如何在电池的最大性能下实现电动大巴车的需求，BMS需要偏向控制电池充放电。 

　　乘用车是靠市场取胜，“客户即是一切”，它比较关注电池充放电的稳定性能，BMS则偏重于实时的电压控制和在线预警等方面。

　　总而言之，BMS在电动大巴车方面的竞争本质就是技术竞争，在乘用车领域的竞争则是市场竞争。可见，BMS生产有自己独有的一套流程体系，并不是那么容易被“越俎代庖”。

BMS从业人员流动性大

　　BMS的专业性衍生出一个令专门研发BMS生产商头痛的问题。国内从事BMS的专业人才储备少，企业不得不花费物力财力专门培养一批人才。一种是培训新人，一种是再造其他行业转型人才。 

  　深圳市国新动力有限公司副总经理邓杰向高工锂电网透露，公司培养一个专业的软件或硬件工程师的周期少则半年，长则耗费一两年。在这期间，除了培训相关的BMS原理、制造等理论和技术，公司还必须从头至尾地向这些新人教授汽车行业的运行模式、制备标准。对BMS生产商来说，前期投入的时间、人力成本很大。 

　　因为人才稀缺，BMS生产商经常被挖角，但也不必过于担忧。科列、国新动力等多家企业高管表示，电池管理系统的市场庞大，即使被车企和电池厂分流，BMS生产商仍然大有可为。而且投入建设BMS团队的成本很高，并不是所有车企、电池厂都会选择研发自己的BMS。

未来发展借鉴国际先例

　　电动车爆炸事故频发，让业界越来越认识到BMS的重要性。从目前来看，许多电池厂已经从自我研发转向与专业的BMS厂家合作。

　　“国际上已经有专门从事BMS生产的海拉、联合电子等企业，他们不仅存活下来，而且运营得很好。我想这也是未来中国BMS市场逐渐走向集中化、专业化的一个可预见趋势。”邓杰说。